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什么是电加热不锈钢反应锅

  什么是电加热不锈钢反应锅?电加热反应锅,本体及物料有接触的零部件,均采用1Cr18Nl19Ti不锈钢板制成。由于用户因生产工艺,操作条件不尽相同,搅拌形式一般有锚式、浆式、蜗轮式,推进式或框式。夹套内置热介导热油,由电热棒加热,夹套上开有进油、排油、溢油、放空及电热棒测温等接管孔 电加热反应锅是一种投资少、操作简便,利用电热棒直接在夹套内导热油中加热,加热温度最高, 不锈钢反应锅由锅盖、筒身、夹套、搅拌器、轴封传动装置及支承等组成,与锅内物料接触处的锅体和零部件均采用OCr18Ni9或1Cr18Ni9Ti不锈耐酸钢板制成。

  1、概况:

  内蒙古神华煤化工集团煤制油项目是全球第一家尝试用煤直接液化制得燃料油的化工项目,厂区于2011年建成于鄂尔多斯市。该项目的开车成功具有重要的战略意义,是减弱我国对海上石油进口的依赖程度,实现能源利用多元化的突破口。同时开辟了我国获得燃料油的新途径,该项目具有广阔的发展前景。2011年7月该公司进行了首次长周期运转后的大检修,对工艺设备进行完善改造,解决工艺装置中存在的诸多瓶颈。该公司含硫污水处理装置中原设计的脱硫化氢塔脱硫率低,只达到50%,同时存在着塔托液严重造成蒸汽加入量不足等不正常情况。该塔严重制约着含硫污水处理量的提升,成为整个环储中心水处理工艺环节中急待解决的瓶颈之一。该公司经过充分考察论证,决定采用天津市创举科技有限公司的新型MP塔板对脱硫化氢塔进行改造。希望通过一次性改造,达到提高塔板分离效率,提高脱硫率,污水处理量达标的效果。

  我公司根据现场具体情况,在原塔体不变情况下,只对内件进行了改造。于2011年9月份开车以来,实现了一次性开车成功。脱硫率由原来的50%提升到80%。同时降低了全塔阻力,蒸汽加大以后没有托液现象的发生。系统污水处理量也由原来的90m3/h提高到100m3/h以上。影响生产的污水处理瓶颈问题得到了彻底解决,达到了预期目标。

  2、工艺设计方案的确定:

  该公司含硫污水具有含油量高的特点,一般经过现有除油装置之后含油量在400-500mg/l。过高的含油量覆盖了传质单元表面,对污水脱硫的传质影响很大。因此塔板形式的选择非常重要。

  另外该塔的高度已经限定。原设计精馏段为两段散装填料,提馏段为浮阀塔盘。

  为了改善精馏段的效果,我公司分别设计了先进的分布器用于两段填料的液体分布。同时改变了塔体进液的流程:去掉了塔顶的2m3/h的净化水喷淋,改换为全部冷液从顶部进塔,散装填料进行清洗回用。

  提馏段是本次改造的重中之重。针对运行中出现的不正常情况,我们采取了针对性的措施。由于受塔高的限制,必须在塔板数量和板间距不变的情况下,将原浮阀塔盘更换为合理适用的高效塔盘,通过提高板效率进而提高理论板数,达到预期的改造效果。本次方案为对原有的降液系统进行改造,将提馏段全部塔盘改为创举公司新型专利MP塔板。

  3、生产工艺流程:

  脱硫化氢塔结构:上部为填料段,填装2段散装瓷环填料,填料上方分别新设计了槽式或槽盘式分布器。下部原设计为浮阀塔盘改为MP塔盘。

  经过除油、脱气、储存、输送等工序来的硫化氢含量在2.0-2.5万mg/l的含硫污水,分为两股。一股分别与脱氨塔底净化水和脱硫化氢塔底废水预热后,达到140℃左右称为热液,进入脱硫化氢塔中部。另一股不经换热,称为冷液,进入填料段顶部,用来控制塔顶温度,充分吸收酸气中的氨。塔底用中压蒸汽加热再沸器中废水的方式提供热源。塔底废水与原料含硫污水换热后进入脱氨工序。塔顶酸气进入下步硫回收工序。

  4、主要运行指标:

  (1)含硫污水处理量:100m3/h;

  (2)脱硫前污水硫化氢含量:2.0万mg/l;脱硫化氢塔后后:4000mg/l;脱硫化氢塔脱除率达到80%。脱氨塔后50-100ppm。

  (3)塔顶酸气含氨:300-500ppm。

  5、经济效益:

  由于硫化氢脱除率的提高,减少了脱氨塔进口污水中的硫化氢含量,使脱氨塔后净化水中硫化氢含量进一步降低,全部达到了100ppm以下,保证了污水的脱硫效果,污水处理量得以提高,达到了设计正常值。

  同时脱氨塔后气氨中的硫化氢量大大减少,减轻了后工段氨回收工序的精脱硫负荷,每年由此节约精脱硫成本50万元以上,同时保证了系统的长周期稳定运转。

  蒸汽消耗量大大下降,每处理100吨含硫污水,每小时节约蒸汽约为1吨,每年由此节约蒸汽在100万元以上。

  6、存在问题:

  (1)根据论证,原设计塔高偏低,提馏段塔板层数受限。如果新设计我们会增加塔板层数,脱硫率有望进一步提升。

  (2)填料段尽管设计了新型分布器,但由于塔径大,液量小,填料塔容易产生偏流。造成塔顶温度偏高,酸气中的氨含量偏高。但现在还控制在指标之内。

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